早在上世紀80年代末，國內(nèi)還廣泛使用的普通絡筒機，由于速度慢需要大量人工接頭，使得產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，而且消耗大量人力，生產(chǎn)效率低下，無論是成紗質(zhì)量還是生產(chǎn)效率都無法滿足現(xiàn)代紡織的需要。隨著全球紡織工業(yè)規(guī)模化生產(chǎn)的要求，自動絡筒機替代傳統(tǒng)絡筒機成為現(xiàn)代紡織規(guī)�；a(chǎn)的必然趨勢，也是棉紡企業(yè)提高質(zhì)量、降低成本、提高效率和競爭力的基本保證。特別是自動絡筒機使用的多少直接反映一個國家紡織技術的水平。
但是，長期以來，國內(nèi)外自動絡筒機市場一直由德國、意大利和日本等國紡機企業(yè)把持，為了改變這一局面，我國早在上世紀90年代就由青島宏大紡織機械公司引進意大利成套技術，開發(fā)研制出數(shù)字化新型自動絡筒機，這也是“十一五”期間，國家重點支持的紡織機械十項新型成套關鍵設備之一。
然而經(jīng)過20多年的發(fā)展，自動絡筒機的三大關鍵部件槽筒、電子清紗器和粘結器還是以進口為主，特別是槽筒由于加工難度和特殊的技術要求，成為自動絡筒機完全國產(chǎn)化的障礙�，F(xiàn)在有實力的企業(yè)，如江蘇的凱宮、蘇州吳中三紡機、浙江泰坦紡機、上海梅花刺軸也開始投入巨大的人力和物力研制生產(chǎn)自動絡筒機。而國外企業(yè)為了保持市場份額，對我國的紡機企業(yè)采取各種限制措施，使有些紡機企業(yè)不能批量生產(chǎn)。對于棉紡織企業(yè)來說，每只槽筒要花1500元~2000元的高價來替換，這也成為紡織企業(yè)的一筆巨大開支。
自動絡筒機槽筒的研發(fā)成功，是科研院所走產(chǎn)學研用結合的道路，實施科技創(chuàng)新，采用新技術、新材料、新工藝，把科研成果轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)力的重要成果，項目成功實現(xiàn)了完全國產(chǎn)化自動絡筒機的突破，可以為我國降低自動絡筒機制造成本，每年減少1000萬美元的槽筒進口，產(chǎn)生了積極的社會效益。
作者：佚名 來源：中華紡織網(wǎng)
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